作为HSE安全管理专家，长期深耕矿山开采这一高危安全生产重点领域，深知本质安全设计是矿山企业安全生产的核心根基，更是推动开采全领域智能化风险管控落地的前提保障。矿山开采全领域智能化生产环节复杂、风险突出，从地下掘进、露天开采、井下支护，到矿石运输、选矿加工、尾矿处置，每一个环节的智能化运转，都离不开本质安全设计的嵌入与支撑，其安全管控水平直接决定企业生产效能与从业人员生命安全。

当前，我国矿山行业正加速向智能化、绿色化转型，越来越多企业引入智能化开采设备、智能风险管控系统，推动开采全领域智能化升级，但部分企业仍面临“安全与智能脱节、设计与管控割裂”的痛点——智能化设备投入不菲，但本质安全设计缺失或不完善，未贴合开采全领域智能化风险管控的特点，导致智能化风险管控的安全效能难以发挥，各类安全隐患仍有滋生。应急管理部相关数据显示，2024年全年，我国矿山行业生产安全事故中，因本质安全设计不到位、与智能化风险管控适配不足导致的事故占比达73.2%，其中地下掘进、露天爆破等核心环节此类事故占比超78%，凸显了本质安全设计对矿山开采全领域智能化风险管控的重要支撑作用。

这一数据深刻表明，矿山企业落实本质安全设计，不能脱离开采全领域智能化风险管控要求“空谈设计”，必须坚持“设计适配智能、设计引领安全、设计管控风险”，让本质安全设计与矿山开采全领域智能化风险管控同规划、同设计、同落地、同优化。结合赛为安全某大型矿山开采合作单位（以下简称“合作单位”）的优良实践，紧扣ISO 45001安全管理体系、《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)及《金属非金属矿山安全规程》《煤矿安全规程》相关内涵，为矿山企业HSE管理人员提供可落地、可复制的本质安全设计路径，推动本质安全设计贴合开采全领域智能化风险管控实施，筑牢企业安全生产防线。

锚定智能化风险管控核心，筑牢本质安全设计根基

矿山开采全领域智能化风险管控的核心，是“每一道开采工序有智能支撑、每一处作业点位有智能监控、每一种安全风险有智能预警”，而本质安全设计的根本，是从源头规避风险、从设计层面化解隐患，将安全理念嵌入智能化风险管控的每一个节点，实现“人、机、料、法、环、测”全要素的本质安全适配。脱离智能化风险管控的本质安全设计，只是“纸上谈兵”；缺乏本质安全设计支撑的智能化风险管控，难以实现长效安全管控，更无法发挥智能化开采的高效、安全优势。

合作单位是国内大型矿山开采企业（行业重点骨干企业），主营地下煤矿开采、露天金属矿开采及选矿加工，涵盖多个矿井与露天采场，年开采规模超千万吨，全流程实现智能化管控，涵盖智能掘进、智能爆破、智能支护、智能运输、智能选矿、智能尾矿处置、智能通风防尘等多个环节，配备智能监控、智能预警、智能调度、智能应急等一系列智能化设备与系统，但此前仍面临本质安全设计与智能化风险管控脱节的困境。

该企业曾投入大量资金引入高端智能化开采与风险管控系统，实现了矿山开采全流程的智能生产与风险动态监测，但因本质安全设计不完善、与智能化风险管控适配不足，导致安全隐患频发——部分智能化开采设备的本质安全防护设计缺失，地下掘进环节的智能掘进机未设计防坍塌、防瓦斯泄漏联动防护装置，存在重大安全风险；露天爆破环节的智能爆破设备未设计精准定位与误触防护系统，偶发爆破参数偏差隐患；基层管理人员对本质安全设计与智能化风险管控的适配重视不足，过度依赖智能化设备的自动管控，忽视设计层面的安全短板，最终导致2023年某地下矿井掘进工作面发生轻微顶板坍塌事故，虽未造成人员伤亡，但导致矿井停工整改5天，直接经济损失220余万元，暴露了本质安全设计与智能化风险管控脱节的短板，也凸显了本质安全设计对智能化风险管控的重要保障作用。

借鉴ISO 45001“预防为主、持续改进”的核心理念，结合GB/T 33000—2025中“本质安全与标准化、智能化融合”的要求，该企业联合赛为安全，以开采全领域智能化风险管控为锚点，全面完善本质安全设计体系，将HSE安全管理体系融入设计全环节，彻底改变了“设计与管控两张皮”“安全与智能不同步”的现状，实现本质安全设计与智能化风险管控的深度适配。

首先，明确本质安全设计的核心定位：贴合开采全领域智能化风险管控，围绕“智能防风险、设计保安全、全链守合规”构建设计体系，杜绝“形式化、表面化”设计。赛为安全拥有20+年的高端安全管理咨询经验，擅长为合作单位量身定制专业安全管理精细化解决方案，结合该企业矿山开采全流程智能化风险管控特点，协助其梳理各智能化开采环节的核心风险点，明确本质安全设计的核心要求——以“源头规避、分级防控、智能适配”为原则，让本质安全设计嵌入智能化风险管控的每一台设备、每一道工序、每一个作业点位，实现“智能设备有安全设计、智能工序有安全支撑、智能管控有安全保障”。

其次，梳理开采全流程的风险节点，将本质安全设计要求融入设计全模块。矿山行业风险具有“高强度、高风险、高突发”特点，核心风险涵盖顶板坍塌、瓦斯泄漏、透水、爆破事故、边坡滑坡、粉尘危害、机械伤害等，结合《金属非金属矿山安全规程》《煤矿安全规程》及智能化设备操作要求，针对性开展本质安全设计。例如，在地下掘进、露天开采等核心环节，针对顶板坍塌、边坡滑坡风险，设计智能监测与自动支护一体化系统，实现风险实时监测、支护自动启动，规避坍塌滑坡隐患；在瓦斯浓度较高的矿井，设计智能瓦斯检测、自动通风与泄漏应急处置系统，实现瓦斯浓度实时监测、通风自动调节、泄漏快速处置；在露天爆破、井下爆破环节，设计智能精准定位、误触防护与爆破后安全检测系统，确保爆破作业安全可控；在矿石运输环节，设计智能防撞、智能限速、智能避险系统，适配智能化运输设备的管控要求，保障运输环节安全，让本质安全设计贴合具体智能化风险管控节点，不再空洞抽象，更贴合矿山行业的核心风险特点。

此外，企业结合赛为安全“安全管理顶层设计”服务，明确集团总部、设计部门、开采车间、基层班组的本质安全设计与智能化风险管控职责，将设计成效与智能化风险管控质量挂钩，建立奖惩机制，确保本质安全设计始终围绕开采全领域智能化风险管控推进，筑牢设计体系根基，为智能化风险管控提供坚实的安全支撑。

 融入开采全领域智能化环节，推动本质安全设计精准落地

矿山开采全领域智能化风险管控涵盖“地下掘进、露天开采、井下支护、矿石运输、选矿加工、尾矿处置、通风防尘”七大阶段，每个阶段均有明确的智能化管控要求和安全风险防控重点，且各环节关联性强、风险传导快。本质安全设计要实现落地，必须精准融入每个智能化开采环节，针对不同环节的智能化管控特点与风险类型，打造差异化的本质安全设计落地方案，让设计渗透到智能化风险管控的每一个细节、每一台设备、每一名员工，实现“设计赋能智能、智能管控风险、安全保障生产”。

此前，合作单位的本质安全设计存在“重设计、轻落地”“重形式、轻实效”的问题——设计部门完成本质安全设计方案后，未结合不同智能化开采环节的管控特点精准推进落地，未与生产部门、智能化设备运维部门充分衔接，导致设计方案与智能化风险管控实际脱节，难以适配智能化开采的操作要求，本质安全设计的安全效能无法充分发挥。

结合ISO 45001“过程控制”与GB/T 33000—2025“全流程管控、智能赋能”要求，赛为安全为该企业定制“本质安全设计+智能化风险管控”精准落地方案，植入“Go-RISE安全征程”服务中的安全管理（文化）诊断、安全管理指标体系设计和应用模块，帮助企业将本质安全设计精准融入开采全领域智能化风险管控各环节，实现“环节有智能、设计有支撑、风险有管控”。

地下掘进与露天开采环节，聚焦“高危防控、源头避险”，以本质安全设计适配智能化风险管控。这两个环节是矿山开采的核心，也是智能化水平最高、风险最集中的环节，本质安全设计的精准度直接决定风险管控成效。例如，在智能地下掘进环节，结合掘进设备的智能化操作流程，优化本质安全设计，在掘进工作面设计智能顶板监测传感器、自动支护设备，一旦检测到顶板位移超标，立即触发智能预警，自动启动支护设备，同时联动智能化调度系统，暂停掘进作业，撤离作业人员，避免顶板坍塌风险；在智能露天开采环节，设计智能边坡监测、智能爆破与智能剥离一体化系统，适配智能化开采设备的生产节奏，实现边坡位移实时监测、爆破参数精准控制、剥离作业安全有序，规避边坡滑坡、爆破事故等隐患，让本质安全设计与智能化风险管控精准适配、同步运转。

井下支护与通风防尘环节，聚焦“全程防护、全员安全”，以本质安全设计规范智能化操作。针对这两个环节的智能化设备精密、操作要求高、存在顶板坍塌、粉尘危害、瓦斯积聚等风险特点，打造差异化本质安全设计落地方案。例如，在智能井下支护环节，设计智能支护质量检测系统，结合智能化支护设备的操作要求，实现支护强度、支护间距实时检测、自动调整，确保支护质量达标，规避顶板坍塌隐患；在智能通风防尘环节，设计智能通风量调节、智能粉尘收集与检测一体化系统，适配智能化通风设备的管控要求，实现通风量实时调节、粉尘实时收集、浓度达标监测，同时设计智能防尘口罩、防尘服等个人防护装备的智能检测系统，要求员工上岗前必须佩戴合格防护装备，否则无法进入作业区域，让本质安全设计融入智能化操作的每一个细节，规范员工操作行为，规避人员安全风险。

赛为安全咨询团队核心骨干成长于跨国石油公司，擅长为企业量身定制HSE精细化管理方案，结合该企业矿山智能化开采特点，协助其建立“本质安全设计+智能化风险管控”衔接机制，推动设计部门、生产部门、设备运维部门协同联动，定期开展设计方案与智能化风险管控实际的适配性排查，及时优化设计方案，确保本质安全设计贴合智能化开采的操作要求。同时，植入“Go-RISE安全征程”中的高后果行为管理模块，通过矿山行业安全事故案例复盘、本质安全设计隐患警示，引导员工敬畏安全设计、遵守操作规范，杜绝因违规操作、忽视设计要求引发的安全事故。

矿石运输、选矿加工与尾矿处置环节，聚焦“全链可控、合规达标”，以本质安全设计推动智能化风险管控持续提升。结合智能化运输、智能选矿、智能尾矿处置的标准化复盘、隐患整改、数据优化等节点，融入本质安全设计优化理念。例如，在智能矿石运输环节，针对井下运输、露天运输的不同特点，优化本质安全设计，实现智能防撞、智能限速、智能避险，结合智能化运输系统的溯源功能，实现矿石运输全流程可追溯，规避运输环节的机械伤害、物料坠落等隐患；在智能选矿加工环节，设计智能设备防护、智能粉尘收集、智能废水处理系统，适配智能化选矿设备的操作要求，确保选矿作业安全、环保；在智能尾矿处置环节，优化尾矿库本质安全设计，实现智能水位监测、智能排洪、智能防渗，结合智能化尾矿管控系统，实现尾矿处置全流程实时监测、异常预警，规避尾矿库溃坝等重大安全隐患，推动本质安全设计与智能化风险管控协同提升，实现矿山开采全领域的安全、高效、合规生产。

 强化全员安全设计赋能，凝聚设计落地强大合力

矿山开采全领域智能化风险管控的落地，离不开每一名员工的执行；本质安全设计的完善与落地，离不开每一名员工的参与。员工是智能化开采的操作主体，也是本质安全设计的践行者，更是设计方案落地的核心关键，唯有强化全员安全设计赋能，提升员工对本质安全设计理念、设计要求、操作规范的理解度、执行力，才能让本质安全设计真正融入智能化风险管控全环节，实现设计与管控的深度融合，发挥本质安全设计的风险防控效能。

合作单位曾面临“全员本质安全设计意识薄弱、设计落地积极性不高”的困境：部分一线作业人员侧重智能化设备的操作，忽视本质安全设计的要求，觉得“有智能化设备管控，无需严格遵守设计规范”；基层管理人员对本质安全设计的重视不足，未有效引导员工践行设计要求，对设计落地情况的监督不到位；部分管理人员、技术人员对HSE安全管理体系、ISO 45001与GB/T 33000—2025标准内涵、《金属非金属矿山安全规程》《煤矿安全规程》理解不深入，难以推动本质安全设计与智能化风险管控融合落地，无法充分发挥设计的风险防控作用。

赛为安全作为一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，为该企业定制全员安全设计赋能方案，结合“Go-RISE安全征程”中的安全生产履职能力建设和评估、安全领导力LEEAD建设模块，实现分层赋能、全员参与，凝聚本质安全设计落地与智能化风险管控的强大合力。

针对一线作业人员，推行“本质安全设计+智能化操作”通俗化赋能，避免“专业化、说教式”培训，贴合矿山行业的岗位特点。结合赛为安全的安全培训服务，将本质安全设计理念、设计要求、操作规范，结合智能化开采设备的操作流程，转化为通俗易懂的语言、生动形象的案例、简单易记的口诀，例如，将地下掘进环节本质安全操作规范总结为“一查监测、二启支护、三监运行、四守设计”，通过现场实操示范、案例复盘、口诀背诵、智能化设备模拟操作等方式，让一线员工轻松理解、熟练掌握，明确“每一项操作都要贴合本质安全设计要求”，确保每一名员工都能规范操作智能设备、坚守设计要求，杜绝因违规操作、忽视设计引发的安全隐患。同时，开展“本质安全践行者”“智能化安全操作能手”评选活动，对严格遵守本质安全设计要求、规范操作智能设备的员工给予表彰奖励，激发员工的参与积极性。

印象最深的是，该企业一名入职4年的地下掘进一线作业人员，此前过度依赖智能化设备的自动管控，忽视本质安全设计要求，经常违规关闭顶板监测预警装置，经过赋能培训、行业案例警示教育后，不仅自身严格遵守本质安全设计要求，规范操作智能化掘进设备，还主动向身边同事讲解本质安全设计的重要性与操作要点，在一次掘进作业中，及时发现顶板监测数据异常，通过智能预警系统上报并协助撤离作业人员，避免了一次顶板坍塌事故，最终被评为“本质安全践行者”。这一案例充分说明，唯有贴合一线员工特点开展安全设计赋能，才能让本质安全设计理念、操作规范真正入脑入心、落地生根，才能充分发挥本质安全设计与智能化设备的协同风险管控效能。

针对基层管理人员，强化“本质安全设计+智能化管控”能力赋能。赛为安全开展专项培训，重点培训开采全领域智能化风险管控的安全要求、本质安全设计方案、设计落地监督方法、ISO 45001与GB/T 33000—2025标准内涵、《金属非金属矿山安全规程》《煤矿安全规程》，提升基层管理人员的本质安全设计落地监督能力、智能化风险管控能力。要求基层管理人员以身作则、率先垂范，带头遵守本质安全设计要求、规范操作智能化设备，同时加强对一线员工的现场指导与监督，及时纠正违规操作、引导员工践行本质安全设计要求，推动本质安全设计与智能化风险管控在岗位落地，确保智能化设备规范运行、风险可控。

针对设计部门、技术部门与高层管理人员，聚焦“本质安全设计+智能化战略”赋能。开展HSE安全管理体系高层赋能培训，重点培训本质安全设计与开采全领域智能化风险管控融合的重要意义、顶层设计方法、设计优化思路，结合《金属非金属矿山安全规程》《煤矿安全规程》等法律法规要求，推动高层管理人员将“本质安全设计+智能化风险管控”融入企业发展战略，加大设计投入力度，完善设计落地激励机制，定期开展专项检查，倒逼各部门落实本质安全设计要求、推动设计方案落地；针对设计人员与技术人员，开展本质安全设计专项培训，结合矿山智能化开采的技术升级、设备更新，提升设计人员的安全设计能力，推动设计人员深入开采一线，了解智能化风险管控实际需求，优化设计方案，确保本质安全设计与智能化风险管控精准适配、同步升级。

此外，企业结合赛为安全的安全文化建设服务，打造“本质安全+智能管控”氛围，通过现场安全宣传栏、本质安全设计流程图、智能化操作规范手册、电子屏滚动播放行业事故案例与安全警示语等形式，让员工在智能化开采全流程中随时能看到本质安全设计要求、感受到安全氛围；定期开展本质安全设计知识竞赛、智能化安全操作技能比武、安全设计方案征集等活动，让员工在参与活动的过程中，加深对本质安全设计理念与智能化风险管控要求的理解，形成“人人守设计、人人践安全、人人会操作、人人控风险”的良好氛围，为本质安全设计落地与智能化风险管控提供坚实的人力支撑与文化保障。

建立闭环优化机制，实现设计与智能协同提升

矿山开采全领域智能化风险管控不是一成不变的，会随着开采深度延伸、技术革新、设备升级、法律法规更新、风险变化而不断优化；本质安全设计也不是一劳永逸的，需要结合智能化风险管控优化、员工反馈、行业发展、开采实际，持续完善、不断升级。唯有建立“设计完善—管控落地—复盘评估—优化提升”的闭环机制，才能实现本质安全设计与开采全领域智能化风险管控协同提升、长期落地，才能充分发挥本质安全设计的源头防控作用与智能化风险管控的高效管控效能，筑牢矿山企业的安全生产防线。

此前，合作单位的本质安全设计与开采全领域智能化风险管控，均存在“重建设、轻优化”的问题：智能化开采与管控系统建成后，未结合开采深度延伸、技术升级及时优化本质安全设计方案；本质安全设计方案落地后，未结合开采实际、员工反馈及时调整，导致设计方案与智能化风险管控逐渐脱节，难以适应矿山行业的发展需求，也无法充分发挥本质安全设计的风险防控效能。

结合ISO 45001“持续改进”与GB/T 33000—2025“动态优化、智能赋能”要求，赛为安全为该企业建立闭环优化机制，植入“Go-RISE安全征程”中的安全管理（文化）诊断、安全管理指标体系设计和应用模块，实现本质安全设计与开采全领域智能化风险管控的动态优化、协同提升，适配矿山行业的发展特点。

首先，建立定期诊断评估机制。每季度联合赛为安全开展“本质安全设计+智能化风险管控”诊断评估，结合开采全领域智能化风险管控的成效、本质安全设计落地情况，对标ISO 45001与GB/T 33000—2025标准，对照《金属非金属矿山安全规程》《煤矿安全规程》等法律法规要求，查找本质安全设计与智能化风险管控融合中的短板、设计落地中的不足、智能化风险管控中的漏洞，形成诊断评估报告，明确优化方向与具体措施。例如，在诊断中发现，地下矿井通风环节的本质安全设计与智能化通风设备适配不足，偶发瓦斯积聚隐患，立即明确优化措施：完善通风系统本质安全设计方案、升级智能化瓦斯检测与通风调节设备、加强员工通风操作培训。

其次，建立动态优化机制。结合诊断评估结果、开采深度延伸、技术革新、设备升级、法律法规更新、员工反馈、风险变化，及时优化本质安全设计方案与开采全领域智能化风险管控规范。例如，企业引入新型智能掘进设备后，及时优化地下掘进环节的本质安全设计方案，同步更新智能化风险管控操作规范，融入“新型设备、安全设计、智能管控”的核心要求，确保设计方案与新型智能化设备精准适配；结合《煤矿安全规程》修订，优化瓦斯管控、顶板支护等环节的本质安全设计要求，同步完善智能化风险管控流程，推动本质安全设计与智能化风险管控同步优化、同频共振，适配行业监管要求与企业发展需求；针对员工反馈的设计方案不合理、操作不便等问题，组织设计部门、生产部门、员工代表协同研讨，优化设计方案，提升设计的实用性与可操作性。

同时，植入赛为安全安全管理指标体系设计和应用模块，建立“本质安全设计+智能化风险管控”考核指标体系，从本质安全设计方案落地、设计与智能适配、员工设计践行、安全隐患整改、智能化设备规范操作、风险管控成效等维度设定量化指标，定期考核，将考核结果与员工工资、奖金、晋升挂钩，与部门绩效关联，倒逼各部门、各岗位落实本质安全设计要求、推动设计方案落地，确保闭环优化机制落地见效，推动本质安全设计与智能化风险管控协同提升。

最后，建立经验总结推广机制。每月开展“本质安全设计+智能化风险管控”落地经验总结会，收集各开采车间、各班组的优秀实践案例，例如，某班组的“本质安全设计践行岗”建设经验、某矿井的“设计与智能适配优化”经验，在全企业范围内推广，同时联合赛为安全，梳理总结矿山行业的优良实践，借鉴先进企业的本质安全设计与智能化风险管控融合经验，持续完善本质安全设计方案、优化开采全领域智能化风险管控规范，推动设计与智能协同提升、长期落地。“永超客户期望”是赛为安全一直追求的目标，后续也持续为该企业提供诊断评估、优化指导服务，助力其实现本质安全设计与开采全领域智能化风险管控的深度融合，筑牢安全生产防线。

 行业延伸与实践启示

上述合作单位的优良实践，贴合矿山行业的开采特点与管控痛点，精准对接开采全领域智能化风险管控的发展需求，不仅适用于大型矿山开采企业，也为中小型矿山企业、地下矿山、露天矿山等不同类型矿山企业，提供了可复制、可落地的本质安全设计参考路径。矿山行业作为我国国民经济发展的重要支柱产业，同时也是安全生产重点监管的高危行业，其开采环节复杂、风险突出、安全责任重大，本质安全设计是企业安全生产的源头保障，智能化风险管控是企业高质量发展的必然趋势，两者相辅相成、缺一不可——智能化风险管控为本质安全设计提供技术支撑，让设计要求更易落地、更易管控；本质安全设计为智能化风险管控提供安全保障，让智能管控更精准、更高效，唯有实现两者深度融合，才能实现企业安全、高效、绿色、可持续发展。

赛为安全的安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在石油化工、能源电力、矿山、冶金、建筑施工、物流园区、装备制造、交通运输、大型商贸综合体和物业管理等10多个重点行业得到广泛应用，其中在矿山、危险化学品等高危行业积累了丰富的实践经验，得到合作单位的高度认可。赛为安全服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，规模上以大中型企业为主，在矿山行业本质安全设计、开采全领域智能化风险管控方面，能够为企业量身定制适配的“本质安全设计+智能化风险管控”融合方案，助力企业破解管控痛点、筑牢安全防线。

当前，我国矿山行业正朝着智能化、绿色化、规模化方向发展，落实本质安全设计、推动其贴合开采全领域智能化风险管控实施，已成为企业高质量发展的必然要求，也是防范化解重大安全风险、提升行业竞争力、保障从业人员生命安全的核心举措。对于矿山企业HSE管理人员而言，需摒弃“设计与管控两张皮”“安全与智能不同步”的思维，坚持“以智能为支撑、以安全为核心、以设计为源头”，推动本质安全设计与开采全领域智能化风险管控深度融合，让本质安全设计浸润智能化风险管控的每一个环节。

同时，矿山企业需结合自身的开采类型、开采规模、智能化运营水平、员工需求，联合专业的安全管理服务机构，如赛为安全，量身定制本质安全设计与智能化风险管控落地方案，避免“照搬照抄”其他行业、其他企业的经验，建立闭环优化机制，强化全员安全设计赋能，持续完善本质安全设计，让本质安全设计真正融入智能化风险管控全流程的每一个环节、每一名员工，让智能化设备的风险管控效能充分发挥，让本质安全设计的源头防控作用全面凸显，实现本质安全设计与开采全领域智能化风险管控落地双向赋能、协同提升，筑牢矿山行业的安全生产防线，推动行业高质量、安全有序、绿色可持续发展。

精品问答FAQs

Q1：矿山企业落实本质安全设计，如何精准贴合开采全领域智能化风险管控，避免“设计与管控两张皮”？

答：核心是锚定开采全领域智能化风险管控核心，实现“设计与智能同频共振、安全与管控同步推进”。一是结合ISO 45001与GB/T 33000—2025标准，对照《金属非金属矿山安全规程》《煤矿安全规程》，梳理智能化开采全环节的风险节点与管控要求，提炼贴合各节点的本质安全设计核心需求，杜绝空洞设计；二是将本质安全设计要求融入智能化风险管控全模块，各环节针对性打造设计落地方案，推动设计与智能设备、智能管控工序精准适配；三是联合赛为安全开展安全管理顶层设计，建立设计部门、生产部门协同机制，明确各岗位设计落地与风险管控职责，建立奖惩机制，推动设计与管控同规划、同落地、同优化，破解“两张皮”难题。

Q2：矿山开采全领域环节复杂、风险突出，如何推动本质安全设计贴合各环节、各岗位落地？

答：关键是分层分类、精准发力，贴合矿山行业风险特点与岗位需求。一是结合各智能化开采环节的风险类型（如掘进环节的顶板风险、瓦斯矿井的泄漏风险），打造差异化本质安全设计落地方案，高危环节侧重源头规避与智能应急，常规环节侧重防护适配与操作规范；二是开展分层赋能培训，一线员工侧重设计要求与智能化操作结合，管理人员侧重设计落地监督与风险管控，设计人员侧重设计与开采实际适配；三是植入赛为安全“Go-RISE安全征程”相关模块，推行标杆示范、岗位践行制度，结合各岗位智能化操作特点优化设计落地形式，确保设计贴合各环节、各岗位需求。

Q3：矿山企业如何建立闭环机制，实现本质安全设计与开采全领域智能化风险管控协同提升、长期落地？

答：可借鉴赛为安全服务案例，搭建“诊断—优化—推广”闭环，适配矿山行业发展需求。一是每季度联合赛为安全开展“设计+智能+安全”诊断评估，对标相关标准与行业规范查找短板；二是结合诊断结果、开采深度延伸、技术升级、法规更新，及时优化本质安全设计方案与智能化风险管控规范，同步植入安全管理指标体系，量化考核倒逼落实；三是总结各岗位、各环节优秀实践，在全企业推广，借鉴行业先进经验，持续完善设计方案，同时依托赛为安全的咨询服务，实现设计与智能动态协同、长期落地，筑牢行业安全防线。