由于橡胶制品企业生产工艺及机械设备种类繁杂、自动化程度相对不高和手工作业等原因，在生产过程就有可能产生机械伤害、粉尘、烟气、高温等安全事故隐患和职业危害因素，为了有效消除这些安全隐患，应在提高技术装备的安全化水平上，改善人的不安全行为。

橡胶加工企业是劳动密集型企业，生产工序多，机械设备种类繁杂，加之，橡胶制品以橡胶为基本原料，加入炭黑、促进剂、防老剂等配合剂和骨架材料，经过物理和化学加工而制成。因此，在生产过程中难免存在一些安全隐患。在机械设备运行中会产生挤压、碰击、卷入等危险因素，加工过程存在粉尘、硫化烟气、高温、噪声等职业危害因素。

机械伤害

橡胶制品生产过程中机械设备运行中会产生挤压、碰击、卷入等危险因素，当安全防护设施不足及操作者违章操作等安全隐患时就会导致事故发生。如轮胎制品企业的主要生产设备裁帆机的卷取部位，当操作者贪图方便违反安全操作规程在设备运转时整理帆布卷，就存在着导致发生操作者手被卷入造成手骨折甚至人被卷入造成伤亡事故的安全隐患。

为有效消除这些安全隐患，防范事故发生，可在整体上将所有设备的安全操作规程挂上墙，使操作者随时看到并遵守，同时对所有生产设备的危险点进行危害因素分级评估，根据其危险程度及当发生事故时的受伤害程度分为A、B、C三级，制作警示牌，警示牌标明该设备的危险点、受伤害程度级别、防范规定，将警示牌固定挂在设备的危险点部位，这样可以使操作者每次操作都看到所作业设备的危险点和防范规定，提醒操作者按章作业。

此外，可根据个体设备的特点加强完善安全防护设施，特别是急停装置是操作者生命安全的最后一道防线，必须完整、灵敏、有效。以上述的裁帆机的卷取部位为例，为防范事故发生，可对卷取部位的安全防护设施进行改造。首先将安全防护栏移位至操作者在防护栏外手不能接触到帆布卷的距离，防范操作者在设备运转时整理帆布卷而发生事故。其次是对防护栏进行改造增加带停机装置的双防护栏门，当设备运转中帆布卷发生偏离等故障或调整、更换帆布卷时，操作者必须打开防护栏门才能进入卷取部位处理，当打开带停机装置的防护栏门，设备就停止运行，要使设备重新运行，在操作者离开卷曲部位后，并必须要关闭防护栏门，重新启动，设备才能运转，从而有效地防范事故发生。

烟尘

硫化工序在高温条件下，会产生工艺废气，即硫化烟气，硫化烟气可导致职业危害，对操作者造成伤害。

对硫化烟气这类职业危害隐患可采用安装大围罩集气收集处理装置进行处理，目的是加强车间通风换气。由于硫化工序生产面积大，产生工艺硫化烟气的点位多而分散，为治理工艺硫化烟气，在硫化机组上方设大围罩，设置抽风收集口，工艺硫化烟气经大围罩收集后，通过抽风机强制抽取，再经由排气管引至厂房楼顶排放，从而达到防范职业危害目的。

在橡胶制品生产过程中也会产生粉尘，可对人身体造成各种损害。其中，破碎岗位粉尘有古马隆、石蜡、再生胶、硫磺等；配料岗位粉尘有炭黑、碳酸钙、促进剂、防老剂等；开炼、密炼岗位粉尘几乎包括了上述各类成分。如果车间物料无序堆放，积尘清扫困难，设备上和地上积尘清扫不及时，易造成二次扬尘；设备老化，密封性能不佳；通风除尘设备不配套或安装不合理；违章操作，擅自拆掉密封挡尘板；这都可能造成粉尘浓度超标。

减少生产性粉尘的产生，预防措施主要是降低粉尘浓度、通风除尘等方法，如采用吸尘罩收集，通过除尘器过滤，然后集中排放处理、车间安装抽排风机进行通风、对生产工艺进行改造等。

高温

单纯的天然橡胶或合成橡胶（称为生橡胶或生胶），制成的制品耐磨性能很差，使用寿命不长，用途也有限，必须在橡胶加入各种助剂，再经过加工成型和硫化过程，才能得到性能优良，一定形状和规格的橡胶制品。然而，要使橡胶定型成成品，需经高温蒸汽加热或电加热硫化。橡胶的硫化反应，依赖于温度，随着温度升高，硫化反应速度加快，生产效率高。因此，在橡胶成型过程中，会产生热量，使车间温度升高。高温作业环境会导致人体生理机能降低，造成操作者发生中暑，成为工伤事故的诱因。

改善高温作业环境的措施：一是减少热源的热作用，如使用隔热材料对硫化机缸进行隔热包裹；二是通风散热，如安装大围罩收集处理热气通过抽风机强制抽取热气排放至室外；三是局部降温冷却，如安装大型水冷风机，在每个高温作业岗位装设水冷风机出风口，向作业岗位输送冷风，达到降低作业环境温度的目的。

此外，还要注意高温烫伤危害。工作结束要切断电源开关，检查所有的按钮、手柄是否在零位；关闭蒸汽、水等所有阀门，打开排空阀门。遇到异常情况时，应采取应急措施，及时报告，必要时撤离现场。在生产前，必须对硫化缸罐进行细致检查，并清除缸罐内障碍杂物，把好进料质量。硫化时，操作工人应在硫化缸罐侧面巡视，禁止立在缸罐盖前面、机头后面及缸罐盖合缝处，并注意阀门和管接头处有否泄漏，防止蒸汽冲出伤人。

从宏观角度，追问这些安全隐患产生的原因，都离不开人、物、作业环境、管理等因素。因此，要从根本上消除安全隐患，除了加强技能培训，还要做好如下措施。首先，加强教育，增强人的安全行为与安全意识。其次，加强安全检查。安全检查能及时发现生产过程中的不安全行为和不安全状态，隐患大部分是在检查中发现的。安全检查内容包括：查思想、查意识。再次，落实隐患整改。这是隐患治理的核心，如果查出的隐患得不到整改，检查是没有意义的。隐患的整改要及时、有效，否则隐患会危及生产，对隐患的整改要遵循定人、定措施、定整改期限的“三定”原则。最后，安全考核是落实责、权、利，激励安全工作开展最有效的手段。企业应制定考核办法、考核内容、考核标准、奖惩规定等，并按标准进行考核，建立考核体系。考核要从车间、班组抓起，层层建立考核标准，特别是班组岗位，使其真正在企业内形成一个公司对车间考核、车间对班组考核、班组对个人考核的安全考核体系。考核是隐患治理顺利进行的重要保证，也是对整改隐患的部门车间的总体评价。