风险辨识是工艺安全体系管理十分关键的一环。化工厂的生产工艺流程广泛具备持续性强，实际操作繁杂的特性，其原材料，产品中包含很多有害，有危害，易燃性，易燃易爆，高腐蚀的化学物质，且反映多在高溫，深冷，髙压等独特条件下开展，因而开展风险化工工艺的风险辨识与操纵十分关键的。

1、危险源分析

（1）危险化学品

国家颁发的危险化学品名称表和名录中对危险化学品做了深入的阐述将危险化学品分为爆炸品、压缩品、液化气体、易燃液体、易爆固体、自然固体以及有害物体等几大种类。

（2）反应装置的危险性

化工生产设备所带来的危险性主要体现在了其在原材料、产品和工艺条件等等因素中。设备的安装和操作以及维护方面都存在着一定的安全风险，就催化裂化装置而言，这一装置生产的过程中主要有3个工艺流程，一个是原料油的催化裂化，一个是催化剂的再生，一个是产物的分离。通常我们要将原油在整流之后所得到的蒸馏油当成主要的原材料，在加热和催化剂的共同作用下产生裂化反应，这样就可以获得轻质油品以及液化气等多项产品。它的原料和附加产物以及产品都是能够和空气混合并具有较大爆炸极限的气体，在生产的时候，硫化氢是一种有毒的气体，同时还容易出现泄漏的问题，所以装置本身就有易燃和易爆的特点。另外，在工艺方面，高温高压等工艺条件也会使得生产过程中面临着更大的潜在危险。

2、危险源辨识

应根据不同企业的具体生产过程中工艺中各物质与装置的个有危险性、危险物质容量、温度、压力、操作方式、反应放热与腐蚀性等多个项目分等级赋值并进行累计计算，所得的危险程度再结合其风险指标、危害程度及后果、控制方案等建立完备的资料数据库。以危险物质容量为例，该指标是针对工艺装置中各种反应物的含量，参考《危险化学品重大危险源辨识》或《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》等标准进行分级，含量的计算应以反应物的反应形态为标准，有触媒的反应还应该去掉触媒层所在的空间。在计算机的自动识别可控制程序中，还应完善系统中的查询、保存、修改等功能。

现阶段在我国化工厂的工艺安全管理在风险辨识与操纵层面仍处在发展环节，未产生实用性的评价方法。因而有关工作员务必在不断地汇总成功经验的根基上，融合基础理论剖析，创建有目的性的风险辨识与操纵评价指标体系，以科学研究的管理方案，完成石化企业的安全生产。