大型摩天轮液压系统是设备升降、启停的核心动力源，其隐蔽工程（如油缸内壁、高压管道焊缝、阀组内部阀芯）存在三大安全隐患：长期高压运行易导致油缸内壁磨损、管道焊缝腐蚀，这些缺陷肉眼无法直接观察；传统检查仅依赖“压力测试+外观检查”，无法发现“内壁划痕、焊缝微裂纹”等隐蔽问题；安全生产大检查要求“穿透式排查”，需通过拆解与可视化检测，确保隐蔽部位无风险，避免因液压系统故障引发“轿厢滞留、骤停”等安全事故。

聚焦该主题，核心是构建“规范拆解-可视化检测-问题回溯-闭环整改”的排查体系，通过高清内窥镜实现隐蔽部位“毫米级”缺陷识别，结合拆解过程的全程记录，为大检查提供“可追溯、可验证”的排查依据，契合《大型游乐设施安全监察规定》中“隐蔽工程专项检查”的要求，保障摩天轮运行安全。

模块一：液压系统隐蔽工程“规范拆解流程”

围绕摩天轮液压系统“油缸、高压管道、阀组”三大核心隐蔽部位，制定“分步拆解、全程记录、安全防护”的规范流程，避免拆解过程中引发二次损伤：

1.拆解前准备工作

安全隔离与泄压：

切断摩天轮总电源，在液压系统周边设置“安全隔离区”（半径≥5米），悬挂“正在检修，禁止入内”标识；

启动液压系统泄压程序，打开泄压阀将系统压力降至0MPa（用压力表确认），关闭所有液压泵，拆卸前用氮气吹扫管道内残留液压油（避免油液泄漏污染）；

技术资料与工具准备：

调取摩天轮液压系统“设计图纸、出厂检测报告、历史维修记录”，明确隐蔽部位结构（如油缸内径、管道材质、焊缝位置）；

准备专用拆解工具（如液压油缸拆卸专用拉马、防爆扳手）、安全防护装备（防压伤手套、护目镜、防滑鞋），以及高清内窥镜（配备360°旋转探头，镜头直径≤8mm，支持1080P高清成像）；

人员配置与分工：

组建“1名液压工程师+2名持证维修工+1名安全监督员”的拆解小组，明确分工：工程师负责技术指导，维修工执行拆解操作，安全员监督安全规范（如是否按要求泄压、防护装备是否佩戴到位）。

2.核心隐蔽部位拆解步骤

按“风险等级从高到低”顺序拆解，每个环节需“拍照+视频”记录，确保可回溯：

1.液压油缸拆解（高风险部位）

步骤1：油缸固定与端盖拆卸：用专用支架固定油缸（避免倾倒），使用扭矩扳手按“对角线顺序”拆卸油缸端盖螺栓（扭矩值参照设备手册，如M20螺栓扭矩80-100N?m），拆卸过程中用内窥镜初步观察端盖密封件状态（是否老化、破损）；

步骤2：活塞杆与缸筒分离：缓慢抽出活塞杆，用清洁布擦拭表面液压油，检查活塞杆表面是否有划痕（肉眼可见缺陷需立即标记）；将缸筒水平放置，清理缸口杂质，为内窥镜检测做准备；

步骤3：缸底与附件拆卸：拆卸油缸缸底螺栓，取出缸底缓冲装置，检查缓冲密封圈是否完好，同时记录缸筒内壁初始状态（如是否有锈蚀、磨损痕迹）。

2.高压管道拆解（中高风险部位）

步骤1：管道标识与定位：根据设计图纸，在管道上标注“拆解顺序、连接端口”（如“从油缸至阀组段，端口A-B”），避免重装时接错；

步骤2：分段拆卸管道：采用“从中间向两端”的拆卸方式，用防爆扳手拆卸管道法兰螺栓，每拆卸一段管道，立即用塑料塞封堵端口（防止杂质进入）；重点拆解“焊缝部位”（如管道转弯处、接头处），标记焊缝编号（如“G1-G10”），便于后续内窥镜检测；

步骤3：管道清洁与固定：将拆解后的管道放置在专用支架上，用高压空气（压力≤0.6MPa）吹扫管道内部，去除残留油垢与杂质，确保内窥镜检测视野清晰。

3.液压阀组拆解（中风险部位）

步骤1：阀组泄压与标识：再次确认阀组压力为0MPa，在每个阀芯接口处粘贴“位置标签”（如“进油阀芯-1、回油阀芯-2”），避免重装时阀芯装反；

步骤2：阀盖与阀芯拆卸：拆卸阀组端盖，用专用工具缓慢取出阀芯，检查阀芯表面是否有磨损、卡滞痕迹；对阀组内部油道（隐蔽部位）进行清理，去除油泥与杂质；

步骤3：阀体清洁与保护：用酒精擦拭阀体内壁，防止油污影响内窥镜检测，同时用防尘布覆盖阀体，避免灰尘进入内部油道。

3.拆解过程安全与记录要求

安全管控：拆解过程中禁止“野蛮操作”（如用锤子敲击油缸缸筒），高空拆解管道时需搭建安全平台（高度≥2米时配备安全带）；发现液压油泄漏时，立即用吸油棉清理，禁止油液流入设备电气柜；

全程记录：安全员用高清相机拍摄“拆解前、拆解中、拆解后”的关键画面（如油缸端盖拆卸前状态、管道焊缝编号标记），同时录制拆解视频（每段视频标注“时间、部位、操作人员”），记录存入“大检查专项档案”。

模块二：高清内窥镜“隐蔽部位可视化检测流程”

依托高清内窥镜技术，对拆解后的油缸内壁、管道焊缝、阀组油道等隐蔽部位进行“毫米级”检测，精准识别缺陷，为大检查提供量化数据支撑：

1.内窥镜检测前准备

设备校准与调试：

检查内窥镜探头是否完好（无破损、镜头无污渍），连接主机后进行“焦距校准、亮度调节”，确保成像清晰（测试目标：能清晰识别1mm宽的划痕）；

设定检测参数：镜头转速360°/s，图像分辨率1080P，视频录制帧率25fps，同时开启“缺陷测量功能”（支持长度、宽度、深度测量）；

检测方案制定：

根据拆解部位结构，制定“检测路线与重点”：油缸内壁需“从缸口至缸底”全程扫描，管道需重点检测“焊缝部位（每道焊缝扫描长度≥10cm）”，阀组油道需检测“油道转弯处、阀芯配合面”；

制作“检测记录表”，明确“部位编号、检测项目、合格标准、缺陷描述”等字段（如油缸内壁合格标准：无≥0.5mm划痕、无锈蚀）。

2.核心隐蔽部位内窥镜检测步骤

按“油缸→管道→阀组”的顺序检测，每个部位需“全程视频录制+关键画面抓拍”：

1.油缸内壁检测

步骤1：探头插入与定位：将内窥镜探头从油缸缸口缓慢插入（插入速度≤5cm/s），避免探头碰撞缸壁；通过主机实时画面，调整探头角度（360°旋转），确保覆盖缸壁全圆周；

步骤2：缺陷识别与测量：重点检测“缸壁磨损区域（如活塞杆密封件对应位置）、缸底缓冲腔”，发现划痕时，用内窥镜“缺陷测量功能”记录“长度（L）、宽度（W）、深度（D）”（如L=3mm，W=0.8mm，D=0.2mm）；对锈蚀部位，拍摄特写画面，记录锈蚀面积（如“缸口处锈蚀面积约5cm2”）；

步骤3：检测记录与标记：每检测完一段缸壁，在“检测记录表”中填写数据，同时在油缸外壁对应位置粘贴“缺陷标签”（如“缸壁距缸口10cm处，划痕3mm×0.8mm”），便于后续整改。

2.管道焊缝检测

步骤1：探头导入与焊缝定位：将内窥镜探头通过管道一端端口导入，缓慢推进至焊缝部位（根据前期标记的焊缝编号G1-G10），调整探头角度，使镜头正对焊缝截面；

步骤2：焊缝缺陷检测：重点识别“焊缝裂纹、气孔、未焊透”等缺陷：

裂纹：观察焊缝表面是否有“线性黑色痕迹”，用探头触碰确认是否为裂纹（非杂质），记录裂纹长度（如“G3焊缝裂纹长度2mm”）；

气孔：识别焊缝内部是否有“圆形/椭圆形空洞”，记录气孔直径（如“G5焊缝气孔直径0.5mm，数量2个”）；

未焊透：检查焊缝根部是否有“未融合区域”（呈现黑色缝隙），测量未焊透深度（如“G8焊缝未焊透深度1mm”）；

步骤3：检测视频存档：每道焊缝检测视频单独存储，命名格式为“管道焊缝-GX-检测时间”（如“管道焊缝-G3-202405201030”），便于后续回溯与复查。

3.阀组油道检测

步骤1：探头适配与导入：更换内窥镜“细径探头”（直径≤5mm），通过阀组油道端口导入，缓慢推进至油道转弯处（隐蔽部位）；

步骤2：油道与阀芯配合面检测：检查油道内壁是否有“毛刺、杂质堆积”（可能导致阀芯卡滞），重点检测“阀芯配合面”（如阀芯密封槽），观察是否有“磨损痕迹、密封件残留碎片”；

步骤3：检测结果判定：根据检测数据判定是否合格（如油道内壁无毛刺、阀芯配合面无≥0.1mm磨损），不合格项需拍摄“缺陷位置+测量数据”，同步记录在检测表中。

3.检测结果分级与报告生成

缺陷分级标准（参考《大型游乐设施液压系统安全要求》）：

缺陷等级

判定标准（示例）

处理要求

Ⅰ级（轻微）

油缸内壁划痕≤0.5mm，管道焊缝气孔≤0.3mm

记录在案，下次大检查重点复查

Ⅱ级（一般）

油缸内壁划痕0.5-1mm，管道焊缝裂纹≤1mm

立即整改（如打磨修复），整改后复检

Ⅲ级（严重）

油缸内壁划痕＞1mm，管道焊缝裂纹＞1mm，阀组阀芯卡滞

停止设备运行，更换受损部件，第三方检测合格后方可使用

检测报告生成：

汇总所有检测数据，生成“液压系统隐蔽工程内窥镜检测报告”，包含“检测部位明细、缺陷等级分布、缺陷照片/视频链接、处理建议”；

报告需由“检测人员、液压工程师、安全监督员”三方签字确认，作为安全生产大检查的核心佐证材料，提交至监管部门备案。

模块三：问题回溯与闭环整改机制

针对内窥镜检测发现的缺陷，建立“溯源分析-整改实施-复检验证-档案留存”的闭环机制，确保问题100%解决，同时为后续大检查提供“可追溯”的整改依据：

1.缺陷溯源分析

技术溯源：

对Ⅲ级缺陷（如管道焊缝裂纹），调取“设备出厂焊缝检测报告、历史维修记录”，分析缺陷产生原因（如“出厂焊缝未焊透，长期高压运行导致裂纹扩展”“维修时管道安装偏差，受力不均引发裂纹”）；

对油缸内壁磨损，结合“摩天轮运行频次、载荷数据”，判断是否为“正常磨损（运行超5年）”或“异常磨损（活塞杆密封件失效导致杂质进入）”；

责任溯源：

若缺陷为“出厂质量问题”，联系设备厂家提供“质量追溯报告”，要求厂家参与整改；

若缺陷为“维修操作不当”，倒查上次维修班组与责任人，分析操作违规点（如“管道安装时未按标准扭矩紧固，导致焊缝受力”），纳入个人安全责任档案。

2.分级整改实施

Ⅰ级缺陷整改：

对轻微划痕、小气孔，采用“打磨+防锈处理”：用细砂纸（800目以上）打磨油缸内壁划痕（打磨后表面粗糙度Ra≤0.8μm），涂抹液压系统专用防锈剂；对管道焊缝小气孔，用氩弧焊进行“补焊修复”，补焊后打磨平整；

Ⅱ级缺陷整改：

对中度划痕、短裂纹，更换受损部件或进行专业修复：油缸内壁划痕＞0.5mm时，更换油缸缸筒；管道焊缝裂纹≤1mm时，由持证焊工进行“裂纹清除+补焊”，补焊后需进行“水压测试（压力为工作压力的1.5倍，保压30分钟无泄漏）”；

Ⅲ级缺陷整改：

对严重缺陷，立即停止设备运行，更换全新部件：更换高压管道（选用与原管道同材质、同规格的无缝钢管，焊缝需经第三方检测合格）；更换液压阀组阀芯（采用原厂配件，确保与阀体配合间隙≤0.02mm）；整改后需进行“系统联动测试（空载运行3个完整周期，载荷测试至额定载荷的120%）”。

3.整改复检与档案留存

复检验证：

整改完成后，再次使用高清内窥镜检测“整改部位”（如补焊后的焊缝、更换的油缸缸筒），确认缺陷已消除；同时进行“液压系统性能测试”（如压力波动测试、升降速度测试），确保性能达标；

复检需由“企业自检+第三方检测”双重验证，第三方检测机构出具“整改复检报告”，作为大检查合格的关键依据；

档案留存：

将“拆解记录、内窥镜检测视频/照片、缺陷溯源报告、整改方案、复检报告”统一归档，形成“液压系统隐蔽工程大检查专项档案”，档案需包含“纸质版+电子版”，电子版存储在企业安全管理平台，支持监管部门随时调阅；

建立“缺陷整改追溯表”，记录“缺陷部位、整改时间、责任人、复检结果”，便于后续大检查时“对比分析”（如查看同一部位是否再次出现缺陷）。

模块四：大检查适配的“保障措施与效果验证”

1.3重保障措施（契合大检查要求）

合规性保障：

拆解与检测全程邀请“监管部门观察员”参与，观察员对“拆解流程、内窥镜检测、整改复检”进行监督，签署“监督意见表”，确保排查过程合规、数据真实；

所有检测设备（内窥镜、压力表、扭矩扳手）需经“计量检定合格”（检定证书在有效期内），确保检测数据准确，符合大检查“量化排查”要求；

技术保障：

聘请“液压系统专家”参与缺陷分析与整改指导，专家需具备“大型游乐设施液压系统检测资质”，确保整改方案科学可行；

配备“备用检测设备”（如备用内窥镜探头、压力表），避免检测设备故障导致排查中断；

人员保障：

拆解与检测人员需持有“特种设备维修作业证、内窥镜检测操作证”，岗前开展“大检查专项培训”，明确“排查标准、记录要求、安全规范”，培训合格后方可上岗。

2.4类核心指标（验证排查效果）

缺陷识别指标：隐蔽工程缺陷识别率100%（无遗漏），Ⅰ/Ⅱ/Ⅲ级缺陷分类准确率≥98%，内窥镜检测缺陷尺寸误差≤0.1mm；

整改闭环指标：Ⅱ/Ⅲ级缺陷整改完成率100%，整改复检合格率100%，Ⅰ级缺陷记录完整率100%；

合规性指标：大检查监管部门监督意见合格率100%，专项档案完整度100%（无缺失记录），第三方检测报告合格率100%；

安全运行指标：整改后摩天轮液压系统运行故障率从0.8次/月降至0次/月，压力波动范围从±0.2MPa缩小至±0.05MPa，完全符合《大型游乐设施安全规范》要求。