安全生产大检查背景下的大型摩天轮液压系统隐蔽工程拆解与高清内窥镜回溯

大型摩天轮液压系统是设备升降、启停的核心动力源，其隐蔽工程（如油缸内壁、高压管道焊缝、阀组内部阀芯）存在三大安全隐患：长期高压运行易导致油缸内壁磨损、管道焊缝腐蚀，这些缺陷肉眼无法直接观察；传统检查仅依赖“压力测试+外观检查”，无法发现“内壁划痕、焊缝微裂纹”等隐蔽问题；安全生产大检查要求“穿透式排查”，需通过拆解与可视化检测，确保隐蔽部位无风险，避免因液压系统故障引发“轿厢滞留、骤停”等安全事故。

聚焦该主题，核心是构建“规范拆解-可视化检测-问题回溯-闭环整改”的排查体系，通过高清内窥镜实现隐蔽部位“毫米级”缺陷识别，结合拆解过程的全程记录，为大检查提供“可追溯、可验证”的排查依据，契合《大型游乐设施安全监察规定》中“隐蔽工程专项检查”的要求，保障摩天轮运行安全。

模块一：液压系统隐蔽工程“规范拆解流程”

围绕摩天轮液压系统“油缸、高压管道、阀组”三大核心隐蔽部位，制定“分步拆解、全程记录、安全防护”的规范流程，避免拆解过程中引发二次损伤：

1.拆解前准备工作

安全隔离与泄压：

切断摩天轮总电源，在液压系统周边设置“安全隔离区”（半径≥5米），悬挂“正在检修，禁止入内”标识；

启动液压系统泄压程序，打开泄压阀将系统压力降至0MPa（用压力表确认），关闭所有液压泵，拆卸前用氮气吹扫管道内残留液压油（避免油液泄漏污染）；

技术资料与工具准备：

调取摩天轮液压系统“设计图纸、出厂检测报告、历史维修记录”，明确隐蔽部位结构（如油缸内径、管道材质、焊缝位置）；

准备专用拆解工具（如液压油缸拆卸专用拉马、防爆扳手）、安全防护装备（防压伤手套、护目镜、防滑鞋），以及高清内窥镜（配备360°旋转探头，镜头直径≤8mm，支持1080P高清成像）；

人员配置与分工：

组建“1名液压工程师+2名持证维修工+1名安全监督员”的拆解小组，明确分工：工程师负责技术指导，维修工执行拆解操作，安全员监督安全规范（如是否按要求泄压、防护装备是否佩戴到位）。

2.核心隐蔽部位拆解步骤

按“风险等级从高到低”顺序拆解，每个环节需“拍照+视频”记录，确保可回溯：

1.液压油缸拆解（高风险部位）

步骤1：油缸固定与端盖拆卸：用专用支架固定油缸（避免倾倒），使用扭矩扳手按“对角线顺序”拆卸油缸端盖螺栓（扭矩值参照设备手册，如M20螺栓扭矩80-100N?m），拆卸过程中用内窥镜初步观察端盖密封件状态（是否老化、破损）；

步骤2：活塞杆与缸筒分离：缓慢抽出活塞杆，用清洁布擦拭表面液压油，检查活塞杆表面是否有划痕（肉眼可见缺陷需立即标记）；将缸筒水平放置，清理缸口杂质，为内窥镜检测做准备；

步骤3：缸底与附件拆卸：拆卸油缸缸底螺栓，取出缸底缓冲装置，检查缓冲密封圈是否完好，同时记录缸筒内壁初始状态（如是否有锈蚀、磨损痕迹）。

2.高压管道拆解（中高风险部位）

步骤1：管道标识与定位：根据设计图纸，在管道上标注“拆解顺序、连接端口”（如“从油缸至阀组段，端口A-B”），避免重装时接错；

步骤2：分段拆卸管道：采用“从中间向两端”的拆卸方式，用防爆扳手拆卸管道法兰螺栓，每拆卸一段管道，立即用塑料塞封堵端口（防止杂质进入）；重点拆解“焊缝部位”（如管道转弯处、接头处），标记焊缝编号（如“G1-G10”），便于后续内窥镜检测；

步骤3：管道清洁与固定：将拆解后的管道放置在专用支架上，用高压空气（压力≤0.6MPa）吹扫管道内部，去除残留油垢与杂质，确保内窥镜检测视野清晰。

3.液压阀组拆解（中风险部位）

步骤1：阀组泄压与标识：再次确认阀组压力为0MPa，在每个阀芯接口处粘贴“位置标签”（如“进油阀芯-1、回油阀芯-2”），避免重装时阀芯装反；

步骤2：阀盖与阀芯拆卸：拆卸阀组端盖，用专用工具缓慢取出阀芯，检查阀芯表面是否有磨损、卡滞痕迹；对阀组内部油道（隐蔽部位）进行清理，去除油泥与杂质；

步骤3：阀体清洁与保护：用酒精擦拭阀体内壁，防止油污影响内窥镜检测，同时用防尘布覆盖阀体，避免灰尘进入内部油道。

3.拆解过程安全与记录要求

安全管控：拆解过程中禁止“野蛮操作”（如用锤子敲击油缸缸筒），高空拆解管道时需搭建安全平台（高度≥2米时配备安全带）；发现液压油泄漏时，立即用吸油棉清理，禁止油液流入设备电气柜；

全程记录：安全员用高清相机拍摄“拆解前、拆解中、拆解后”的关键画面（如油缸端盖拆卸前状态、管道焊缝编号标记），同时录制拆解视频（每段视频标注“时间、部位、操作人员”），记录存入“大检查专项档案”。

模块二：高清内窥镜“隐蔽部位可视化检测流程”

依托高清内窥镜技术，对拆解后的油缸内壁、管道焊缝、阀组油道等隐蔽部位进行“毫米级”检测，精准识别缺陷，为大检查提供量化数据支撑：

1.内窥镜检测前准备

设备校准与调试：

检查内窥镜探头是否完好（无破损、镜头无污渍），连接主机后进行“焦距校准、亮度调节”，确保成像清晰（测试目标：能清晰识别1mm宽的划痕）；

设定检测参数：镜头转速360°/s，图像分辨率1080P，视频录制帧率25fps，同时开启“缺陷测量功能”（支持长度、宽度、深度测量）；

检测方案制定：

根据拆解部位结构，制定“检测路线与重点”：油缸内壁需“从缸口至缸底”全程扫描，管道需重点检测“焊缝部位（每道焊缝扫描长度≥10cm）”，阀组油道需检测“油道转弯处、阀芯配合面”；

制作“检测记录表”，明确“部位编号、检测项目、合格标准、缺陷描述”等字段（如油缸内壁合格标准：无≥0.5mm划痕、无锈蚀）。

2.核心隐蔽部位内窥镜检测步骤

按“油缸→管道→阀组”的顺序检测，每个部位需“全程视频录制+关键画面抓拍”：

1.油缸内壁检测

步骤1：探头插入与定位：将内窥镜探头从油缸缸口缓慢插入（插入速度≤5cm/s），避免探头碰撞缸壁；通过主机实时画面，调整探头角度（360°旋转），确保覆盖缸壁全圆周；

步骤2：缺陷识别与测量：重点检测“缸壁磨损区域（如活塞杆密封件对应位置）、缸底缓冲腔”，发现划痕时，用内窥镜“缺陷测量功能”记录“长度（L）、宽度（W）、深度（D）”（如L=3mm，W=0.8mm，D=0.2mm）；对锈蚀部位，拍摄特写画面，记录锈蚀面积（如“缸口处锈蚀面积约5cm2”）；

步骤3：检测记录与标记：每检测完一段缸壁，在“检测记录表”中填写数据，同时在油缸外壁对应位置粘贴“缺陷标签”（如“缸壁距缸口10cm处，划痕3mm×0.8mm”），便于后续整改。

2.管道焊缝检测

步骤1：探头导入与焊缝定位：将内窥镜探头通过管道一端端口导入，缓慢推进至焊缝部位（根据前期标记的焊缝编号G1-G10），调整探头角度，使镜头正对焊缝截面；

步骤2：焊缝缺陷检测：重点识别“焊缝裂纹、气孔、未焊透”等缺陷：

裂纹：观察焊缝表面是否有“线性黑色痕迹”，用探头触碰确认是否为裂纹（非杂质），记录裂纹长度（如“G3焊缝裂纹长度2mm”）；

气孔：识别焊缝内部是否有“圆形/椭圆形空洞”，记录气孔直径（如“G5焊缝气孔直径0.5mm，数量2个”）；

未焊透：检查焊缝根部是否有“未融合区域”（呈现黑色缝隙），测量未焊透深度（如“G8焊缝未焊透深度1mm”）；

步骤3：检测视频存档：每道焊缝检测视频单独存储，命名格式为“管道焊缝-GX-检测时间”（如“管道焊缝-G3-202405201030”），便于后续回溯与复查。

3.阀组油道检测

步骤1：探头适配与导入：更换内窥镜“细径探头”（直径≤5mm），通过阀组油道端口导入，缓慢推进至油道转弯处（隐蔽部位）；

步骤2：油道与阀芯配合面检测：检查油道内壁是否有“毛刺、杂质堆积”（可能导致阀芯卡滞），重点检测“阀芯配合面”（如阀芯密封槽），观察是否有“磨损痕迹、密封件残留碎片”；

步骤3：检测结果判定：根据检测数据判定是否合格（如油道内壁无毛刺、阀芯配合面无≥0.1mm磨损），不合格项需拍摄“缺陷位置+测量数据”，同步记录在检测表中。

3.检测结果分级与报告生成

缺陷分级标准（参考《大型游乐设施液压系统安全要求》）：

缺陷等级

判定标准（示例）

处理要求

Ⅰ级（轻微）

油缸内壁划痕≤0.5mm，管道焊缝气孔≤0.3mm

记录在案，下次大检查重点复查

Ⅱ级（一般）

油缸内壁划痕0.5-1mm，管道焊缝裂纹≤1mm

立即整改（如打磨修复），整改后复检

Ⅲ级（严重）

油缸内壁划痕＞1mm，管道焊缝裂纹＞1mm，阀组阀芯卡滞

停止设备运行，更换受损部件，第三方检测合格后方可使用

检测报告生成：

汇总所有检测数据，生成“液压系统隐蔽工程内窥镜检测报告”，包含“检测部位明细、缺陷等级分布、缺陷照片/视频链接、处理建议”；

报告需由“检测人员、液压工程师、安全监督员”三方签字确认，作为安全生产大检查的核心佐证材料，提交至监管部门备案。

模块三：问题回溯与闭环整改机制

针对内窥镜检测发现的缺陷，建立“溯源分析-整改实施-复检验证-档案留存”的闭环机制，确保问题100%解决，同时为后续大检查提供“可追溯”的整改依据：

1.缺陷溯源分析

技术溯源：

对Ⅲ级缺陷（如管道焊缝裂纹），调取“设备出厂焊缝检测报告、历史维修记录”，分析缺陷产生原因（如“出厂焊缝未焊透，长期高压运行导致裂纹扩展”“维修时管道安装偏差，受力不均引发裂纹”）；

对油缸内壁磨损，结合“摩天轮运行频次、载荷数据”，判断是否为“正常磨损（运行超5年）”或“异常磨损（活塞杆密封件失效导致杂质进入）”；

责任溯源：

若缺陷为“出厂质量问题”，联系设备厂家提供“质量追溯报告”，要求厂家参与整改；

若缺陷为“维修操作不当”，倒查上次维修班组与责任人，分析操作违规点（如“管道安装时未按标准扭矩紧固，导致焊缝受力”），纳入个人安全责任档案。

2.分级整改实施

Ⅰ级缺陷整改：

对轻微划痕、小气孔，采用“打磨+防锈处理”：用细砂纸（800目以上）打磨油缸内壁划痕（打磨后表面粗糙度Ra≤0.8μm），涂抹液压系统专用防锈剂；对管道焊缝小气孔，用氩弧焊进行“补焊修复”，补焊后打磨平整；

Ⅱ级缺陷整改：

对中度划痕、短裂纹，更换受损部件或进行专业修复：油缸内壁划痕＞0.5mm时，更换油缸缸筒；管道焊缝裂纹≤1mm时，由持证焊工进行“裂纹清除+补焊”，补焊后需进行“水压测试（压力为工作压力的1.5倍，保压30分钟无泄漏）”；

Ⅲ级缺陷整改：

对严重缺陷，立即停止设备运行，更换全新部件：更换高压管道（选用与原管道同材质、同规格的无缝钢管，焊缝需经第三方检测合格）；更换液压阀组阀芯（采用原厂配件，确保与阀体配合间隙≤0.02mm）；整改后需进行“系统联动测试（空载运行3个完整周期，载荷测试至额定载荷的120%）”。

3.整改复检与档案留存

复检验证：

整改完成后，再次使用高清内窥镜检测“整改部位”（如补焊后的焊缝、更换的油缸缸筒），确认缺陷已消除；同时进行“液压系统性能测试”（如压力波动测试、升降速度测试），确保性能达标；

复检需由“企业自检+第三方检测”双重验证，第三方检测机构出具“整改复检报告”，作为大检查合格的关键依据；

档案留存：

将“拆解记录、内窥镜检测视频/照片、缺陷溯源报告、整改方案、复检报告”统一归档，形成“液压系统隐蔽工程大检查专项档案”，档案需包含“纸质版+电子版”，电子版存储在企业安全管理平台，支持监管部门随时调阅；

建立“缺陷整改追溯表”，记录“缺陷部位、整改时间、责任人、复检结果”，便于后续大检查时“对比分析”（如查看同一部位是否再次出现缺陷）。

模块四：大检查适配的“保障措施与效果验证”

1.3重保障措施（契合大检查要求）

合规性保障：

拆解与检测全程邀请“监管部门观察员”参与，观察员对“拆解流程、内窥镜检测、整改复检”进行监督，签署“监督意见表”，确保排查过程合规、数据真实；

所有检测设备（内窥镜、压力表、扭矩扳手）需经“计量检定合格”（检定证书在有效期内），确保检测数据准确，符合大检查“量化排查”要求；

技术保障：

聘请“液压系统专家”参与缺陷分析与整改指导，专家需具备“大型游乐设施液压系统检测资质”，确保整改方案科学可行；

配备“备用检测设备”（如备用内窥镜探头、压力表），避免检测设备故障导致排查中断；

人员保障：

拆解与检测人员需持有“特种设备维修作业证、内窥镜检测操作证”，岗前开展“大检查专项培训”，明确“排查标准、记录要求、安全规范”，培训合格后方可上岗。

2.4类核心指标（验证排查效果）

缺陷识别指标：隐蔽工程缺陷识别率100%（无遗漏），Ⅰ/Ⅱ/Ⅲ级缺陷分类准确率≥98%，内窥镜检测缺陷尺寸误差≤0.1mm；

整改闭环指标：Ⅱ/Ⅲ级缺陷整改完成率100%，整改复检合格率100%，Ⅰ级缺陷记录完整率100%；

合规性指标：大检查监管部门监督意见合格率100%，专项档案完整度100%（无缺失记录），第三方检测报告合格率100%；

安全运行指标：整改后摩天轮液压系统运行故障率从0.8次/月降至0次/月，压力波动范围从±0.2MPa缩小至±0.05MPa，完全符合《大型游乐设施安全规范》要求。